CRP Automobile se fie à son équipe d’ingénierie, mais aussi à un comité formé de gestionnaires d’ateliers et techniciens pour développer et mettre en marché des pièces de remplacement dont la qualité et la facilité d’installation surpassent souvent celles de la pièce d’origine.

À son kiosque du salon AAPEX, David Hirschhorn, directeur des produits pour CRP Automotive, a présenté plusieurs exemples de pièces développées par son entreprise qui corrigent des problèmes rencontrés fréquemment avec les pièces d’origine.

« Pour des raisons d’économie, mais surtout dans l’objectif de réduire le poids de véhicules et en améliorer la consommation de carburant, plusieurs pièces qui jadis étaient en acier ou en aluminium sont maintenant fabriquées en plastique, explique-t-il. Des pièces vont souvent lâcher prématurément. Ce qui est déplorable, c’est qu’il s’agit parfois de petites pièces peu dispendieuses, mais qui demandent des heures pour être remplacées », nous dit-il en nous montrant un raccord de système de refroidissement en plastique et son équivalent en métal développé par CRP.

Comprendre les techniciens

Il précise d’ailleurs qu’un marché comme le nôtre, caractérisé par d’importants écarts de température, est particulièrement taxant pour les pièces de thermoplastique.

Le département de recherche et de développement de CRP est très actif pour trouver des solutions en développant des pièces de remplacement plus robustes.

Cette recherche est toutefois appuyée par les recommandations d’un comité de conseillers qui ne sont autres que les techniciens qui travaillent directement dans les ateliers sur les voitures.

« Notre objectif est de leur demander ce qu’ils aimeraient avoir en main pour faire le travail, reprend M. Hirschhorn. Nous voulons une pièce de qualité qui va satisfaire aux attentes de leurs clients par sa fiabilité, avec toute la quincaillerie nécessaire pour l’installer. »