Les véhicules modernes sur le marché nord-américain offrent une multitude de raffinements et de technologies de pointe, mais un élément est toujours à l’œuvre pour attaquer les composantes : la corrosion.

Qu’est-ce que la corrosion ?

La corrosion est un phénomène naturel qui résulte d’une réaction électrochimique avec le métal. Trois éléments sont nécessaires pour provoquer la corrosion: de l’oxygène, de l’eau et un métal, tel que le fer.

En atelier, les métaux doivent être recouverts le plus rapidement possible une fois qu’ils sont exposés, à la suite d’un ponçage par exemple.

Il y a de plus en plus d’aluminium présent dans les véhicules modernes. Dans ce cas, la corrosion sera appelée oxydation. La réaction électrochimique sera identique à celle du fer, mais se produira en présence de sel, que nous avons en bonne quantité sur nos routes l’hiver. L’aluminium cherche à « se protéger » et crée une fine couche d’alumine sur la surface afin de stopper l’oxydation. Lorsqu’on ponce une pièce d’aluminium, le métal devient un argent luisant, mais on peut observer qu’il « blanchit » avec le temps. C’est cette couche protectrice qui se crée. L’adhésion des revêtements à cette pellicule n’est pas très bonne ; c’est pourquoi il est impératif d’appliquer un apprêt sur l’aluminium le plus rapidement possible après l’avoir poncé.

Comment stopper la corrosion ?

Une fois la réaction en cours, il est impossible de stopper la corrosion. Il faut l’enlever complètement des éléments touchés, soit par abrasion, jet de sable (sandblast) ou carrément en remplaçant les pièces. Selon la Society of Protective Coatings, les coûts liés au traitement de la corrosion s’élèvent à 276 milliards de dollars annuellement à l’échelle mondiale.

La prévention est la clé. Trois choses sont nécessaires pour prévenir la corrosion : utiliser des produits de bonne qualité et adaptés aux besoins, avoir la formation et l’information, telles les fiches techniques, pour les utiliser adéquatement et réparer dès que possible tout défaut visible lié à la corrosion, suivant les recommandations du manufacturier avant que le problème ne prenne de l’expansion.

Les apprêts avec des résines époxydes sont généralement suggérés afin d’offrir la meilleure protection contre la corrosion. Leur excellente adhésion aide à éliminer le risque de formation d’humidité entre celui-ci et le métal. De plus, les pigments utilisés dans ces derniers, tels que le zinc par exemple, offrent une protection supplémentaire au métal. Il existe des produits uréthanes (apprêts ou couches de finition) sur le marché qui sont désignés comme applicables directement sur le métal, mais il faut comprendre que ces produits n’offrent pas le même degré de protection que les époxydes. De plus, l’épaisseur de film sec de revêtement nécessaire doit être supérieure afin de donner une protection comparable. À titre comparatif, l’épaisseur recommandée d’un apprêt-scellant à l’époxyde est d’environ 1 mil, alors que l’épaisseur d’une couche de finition uréthane en une étape (single stage) directe au métal est de 4 à 5 mils.

Comme le disait Neil Young : « La rouille ne dort jamais. »