Les innovations récentes en matière de formulations de peinture rendent le processus plus sûr et plus efficace.

Deux impératifs ont guidé le développement de nouveaux produits et procédés de peinture en carrosserie : assurer la sécurité des travailleurs et s’adapter aux véhicules modernes, désormais équipés de nombreux capteurs, de systèmes ADAS et de palettes de couleurs toujours plus complexes.

Sans surprise, la quête d’une correspondance parfaite et d’une finition de qualité égale ou supérieure aux standards des véhicules neufs demeure une priorité constante qui stimule l’innovation.

Une popularité croissante

Les exigences de qualité et les préoccupations de santé et sécurité ont contribué à la popularité grandissante du procédé HVLP (High-Volume Low Pressure) dans les années 1990.

Afin de réduire les émissions de COV (composés organiques volatils) et d’améliorer l’environnement de travail, de nouvelles orientations ont vu le jour et le pistolet HVLP est devenu la solution privilégiée, explique Lak Gruppen, entreprise danoise de distribution de produits chimiques et de peinture automobile.

Le HVLP utilise un volume d’air plus important à une pression plus basse que les pistolets traditionnels. Cela permet une atomisation plus fine de la peinture, un meilleur contrôle et une couverture plus homogène, tout en augmentant le rendement de transfert : davantage de peinture se dépose sur la surface et moins de produit est perdu.

Application recommandée

« Le HVLP est recommandé pour l’application de la couche de base, car il assure un transfert maximal avec une consommation minimale de produit. Il convient également aux bases à l’eau et offre un excellent rendu des couleurs métallisées », précise Lak Gruppen.

Pour la couche de finition transparente et les travaux en 2K, Lak Gruppen recommande la technologie RP (pression réduite) de SATA, qui assure un débit plus élevé. La RP est également conseillée pour les applications à haut extrait sec et les polyuréthanes. Ce système de pulvérisation RP est apparu au début des années 1990.

À la même époque, une innovation majeure a vu le jour : les couches de base hydrodiluables, sans solvant. Selon l’American Coatings Association, « la chimie de ces bases peut varier, allant des acryliques et polyesters hydroréductibles aux latex acryliques et dispersions de polyuréthane, mais leur point commun est l’utilisation de l’eau comme composant volatil principal ». L’intérêt de ces produits réside dans la réduction des COV et de l’empreinte environnementale, mais pas uniquement. En effet, grâce à leur faible teneur en solides et à leurs propriétés rhéologiques particulières, les couches de base à l’eau offrent souvent une meilleure apparence et des effets métalliques plus prononcés.

D’une certaine manière, on peut voir ce retour aux couches de base hydrodiluables comme un parallèle avec les vernis acryliques à faible teneur en solides utilisés dans les années 1950.

Plus résistants et plus durables

Pour les couches de finition, ces vingt dernières années ont vu l’émergence de formulations plus résistantes et plus esthétiques, grâce à la chimie de réticulation (« cross-linking »).

Dans le domaine de la réparation de carrosserie, l’éventail croissant de couleurs et de pigments spéciaux attire des consommateurs plus exigeants, mais complique les opérations en cabine. « Certains pigments et effets spéciaux de couleurs de constructeurs nécessitent des techniques d’application détaillées qu’il faut impérativement respecter. Les Mazda 46G et Mazda 51K en sont de bons exemples », explique Brad Kruhlak, responsable des services techniques chez AkzoNobel au Canada. « Ces couleurs et d’autres encore disposent de leur propre fiche technique (TDS) qui décrit étape par étape la procédure à suivre pour reproduire exactement la teinte et l’effet d’origine. »

Les finitions mates et les teintes pastel connaissent également un engouement particulier. « Elles demandent une attention, une planification et une application spécifiques », poursuit-il. « Aucun équipement spécial n’est nécessaire, mais il est essentiel de respecter la procédure fournie par le fabricant. »

Des consignes à respecter à la lettre

Les spécifications des TDS doivent être suivies rigoureusement, sous peine de mauvaises surprises, avertit M. Kruhlak. Gagner du temps peut sembler tentant, mais comporte des risques. Dans le cas des couleurs Mazda mentionnées, l’application telle qu’indiquée peut ajouter 30 à 45 minutes supplémentaires au processus. Pourtant, précise-t-il, « si vous suivez les directives, vous obtenez du premier coup une correspondance parfaite ». Une fois la méthode maîtrisée, le temps nécessaire s’aligne sur celui d’un travail à trois couches classique.

Un autre point important pour atteindre le résultat souhaité concerne l’état des équipements de cabine. « Un matériel mal entretenu ou défectueux peut sérieusement compromettre la qualité finale. S’il n’y a pas de maintenance régulière, l’équipement s’en chargera à votre place, souvent au pire moment, ce qui entraîne des retards et des pertes de revenus », souligne-t-il.

Le respect des recommandations TDS s’applique aussi aux pistolets et aux buses. Choisir le mauvais pistolet ou la mauvaise taille de buse pour l’apprêt ou le scellant peut ruiner le résultat.

Nouvelles complications

Les capteurs radar des systèmes ADAS compliquent également la peinture et la réparation. « Les ateliers doivent tenir compte des recommandations des constructeurs pour la zone radar. Une épaisseur inadaptée ou certaines finitions métallisées peuvent bloquer les signaux ADAS et poser un problème de sécurité », rappelle M. Kruhlak.

En parallèle, les constructeurs poursuivent la surenchère chromatique avec de nouvelles teintes, du blanc au rouge, en passant par le bleu ou des tricouches pastel. À cela s’ajoute une multiplicité de variantes pour une même couleur, parfois une douzaine ou plus.

Pour faire face à cette complexité, plusieurs grands fournisseurs de peinture proposent désormais des spectrophotomètres permettant une mesure précise de la couleur.

En 1994, AkzoNobel avait déjà introduit la mesure colorimétrique numérique en carrosserie avec le Gretag Macbeth Color Checker. Depuis, Axalta, PPG et Sherwin Williams ont lancé leurs propres appareils. Aujourd’hui, les quatre groupes rivalisent avec de nouvelles solutions pour un marché prometteur qui pourrait concerner « au moins 25 000 ateliers », estime le cabinet néerlandais Color Technology Consultancy.

Plus de précision

« L’utilisation de spectrophotomètres a permis d’éliminer une grande part des approximations pour obtenir du premier coup une correspondance de teinte parfaite », confirme M. Kruhlak. Parmi les autres outils qui font la différence, il cite les balances de mélange numériques et les systèmes informatisés qui corrigent automatiquement les excès de produit.

Bien que les apprêts et couches de base hydrodiluables soient surtout associés aux bénéfices environnementaux et à la sécurité en atelier, ils permettent aussi d’augmenter la productivité en cabine lorsqu’on applique la technique du « mouillé sur mouillé ». Cette approche n’est pas réservée aux produits à l’eau : il existe aussi des systèmes solvantés « mouillé sur mouillé ». Mais la combinaison d’une couche de base hydrodiluable plus écologique et d’une productivité accrue en cabine a rendu ces produits très attractifs. « Beaucoup d’ateliers reconnaissent les avantages du mouillé sur mouillé. Il couvre rapidement et avec peu de couches. Avec l’ancien système, il fallait parfois cinq passes, en séchant chaque fois. Ici, une couche et demie suffisent », explique Tony Tombesi, analyste technique chez CSN Collision.

En plus de réduire les émissions de COV et d’accroître la productivité, ces bases hydrodiluables offrent aussi un rendu visuel de plus en plus proche de celui des produits solvantés. Plusieurs fabricants ont développé des gammes visant cet objectif, comme le système Envirobase High Performance de PPG, le procédé Axalta 2-Wet Monocoat (deux couches et une seule cuisson) ou encore l’Ultra 9K de Sherwin Williams, conçu pour une précision de teinte constante et adapté aussi bien aux constructeurs qu’au marché de la réparation.

Un avenir prometteur

Malgré certains défis comme l’humidité, les gains de productivité et la baisse des COV devraient encourager de nouveaux investissements et combler progressivement les écarts d’apparence avec les produits solvantés. Selon Future Market Insights Inc., le marché mondial des peintures hydrodiluables devrait passer de 7,5 milliards $ US en 2025 à 13,4 milliards $ en 2035.

D’autres innovations contribuent également à améliorer la productivité et la qualité en cabine. « Outre la technologie OVM de PPG pour les couches de base, les matériaux à durcissement UV gagnent du terrain. Apprêts, scellants, mastics ou pâtes à reboucher, tous les produits qui accélèrent le séchage, réduisent les délais de recouvrement ou facilitent la préparation de surface ont un réel impact sur la productivité des ateliers », souligne Steven Matthews, directeur technique et formation, Amériques, pour la division finition automobile de PPG.