Les systèmes sur rails dans les carrosseries

Déplacer les véhicules sur des rails en carrosserie est une technologie encore peu appliquée, mais qui offre plusieurs avantages.

Tout gestionnaire d’atelier de carrosserie sait trop bien que les locaux se prêteraient rarement à l’installation d’un réseau complet de déplacement sur rails. À moins qu’ils ne soient conçus et construits à neuf, il est plutôt rare qu’on ait considéré les besoins d’une zone de calibration des systèmes avancés d’aide à la conduite ou de déplacement de véhicules sur rails.

Toutefois, comme nous l’explique Patrick St-Louis, directeur général de l’atelier CARSTAR de Saint-Hyacinthe, il est possible d’implanter un système sur rails pour optimiser au moins une partie des opérations.

Dans cet atelier aménagé il y a un peu plus de deux ans, des rails ont été installés dans la salle de préparation permettant de déplacer latéralement les véhicules de l’application de l’apprêt vers la préparation finale en prévision de la salle de peinture. « Nous n’avons utilisé qu’une partie de la solution, explique le directeur général. Normalement, la chaîne devrait se prolonger jusqu’à la chambre de peinture, mais nos locaux ne s’y prêtaient pas. »

Déplacer sans effort

Cette demi-solution, comme la qualifie M. St-Louis, offre toutefois des avantages. Une fois garée sur des patins au sol, la voiture peut être déplacée par une simple poussée de la salle de préparation et d’application d’apprêt vers la zone où elle sera masquée pour aller à la chambre à peinture. Si l’espace au sol le permettait dans cet atelier, à cette étape on pourrait glisser le véhicule dans la chambre à peinture avec la même aisance.

« Dans cette configuration, l’avantage, c’est que nous n’avons pas à découvrir le pare-brise et prendre le volant pour déplacer la voiture, explique notre guide. De plus, certains modèles de voitures électriques ne démarrent tout simplement pas s’il leur manque des pièces. »

Directeur des opérations en carrosserie pour le grand groupe de concessionnaires Crown à Winnipeg, Randy Girden a mis en place un système sur rail complet dans l’un des trois ateliers qu’il gère. À l’instar de son collègue québécois, il a utilisé une partie de la solution dans le second atelier alors que la configuration du plancher du troisième ne s’y prêtait pas du tout.

« Nous avons mis en place le système proposé par la compagnie Symach il y a six ans, explique le gestionnaire. Dans notre plus grand atelier, le système complet de déplacement sur rails a pu être installé. Dès que le véhicule rentre dans l’atelier, il est placé sur des patins reposant sur les rails et glissera tout le long du parcours. »

M. Girden concède que ce type de technologie est difficilement implantable dans un atelier existant, à moins qu’il ne profite d’une vaste surface où chaque poste de travail est placé à la suite.

Optimisation et fort volume

Chez Crown Auto Body, le système sur rail a été choisi avant tout pour optimiser les opérations et réduire le temps de cycle. On parle ici d’un atelier à fort débit où passent en moyenne plus de 300 véhicules par mois.

« Nous avons rapidement réalisé qu’avec ce système, le premier défi était de nous organiser, se remémore M. Girden. Si on veut être plus productif, on doit s’assurer que chaque étape est optimisée. »

Démontage et estimation, travail sur le châssis et la structure, préparation et sablage, peinture et séchage, remontage et application des calibrations au besoin doivent composer une chorégraphie sans faille. « Nous avons travaillé avec chaque responsable pour identifier et régler toutes les causes de retard. Les voitures avancent constamment et si les trois chambres à peinture restent le goulot d’étranglement, il faut que les autres étapes roulent. »

Nous avons demandé à ce spécialiste ce qui arrive s’il manque une pièce dans le processus ou qu’une réparation s’annonce plus compliquée que prévu. « Nous avons une voie parallèle où nous pouvons pousser les cas problématiques pour ne pas arrêter la ligne de production. » Il rêve d’un atelier où il pourrait gérer une voie rapide pour les travaux légers et en consacrer une autre aux réparations plus lourdes.

Le temps de cycle moyen dans cet atelier atteint un très respectable 6,5 jours, mais M. Girden souhaite le faire fondre à 4 jours. Pour ce faire, il mise sur l’amélioration continue des processus et sur la responsabilisation des équipes. L’automatisation de certains processus, par exemple la peinture avec un robot programmable, pourrait aussi donner un coup de pouce à ces ambitions.