Une planification détaillée des réparations optimise le temps de productivité et accroît la rentabilité.

Dans l’environnement moderne de la réparation de carrosserie, la recherche d’efficacité et de rentabilité dans le processus de réparation est prioritaire. En réalité, cependant, des problèmes peuvent surgir et, s’ils ne sont pas corrigés, peuvent augmenter de façon exponentielle à chaque étape de la réparation et au fil du temps.

Estimation initiale

« Le secret d’un processus de réparation performant en carrosserie moderne réside dans la qualité de l’estimation initiale », explique Mark Crossland, Directeur technique national, Opérations sur le terrain, Centres de collision CSN. Il note que des estimations complètes et des plans de réparation détaillés sont cruciaux pour une réparation réussie, efficace et rentable.

« Sans cela, avertit-il, les carrossiers se heurtent à des reports dus aux estimations complémentaires et s’épuisent à justifier leurs choix et à fournir des preuves après coup. »

C’est pourquoi, note M. Crossland, « il est essentiel d’être précis dans tout ce que nous faisons. Une mauvaise estimation initiale complique la planification des travaux futurs, car elle entrave la prévision précise des heures à venir. Cela conduit souvent à des décisions de réparation de dernière minute. »

Processus structurés

Des processus structurés sont essentiels pour des estimations et des plans de réparation précis. M. Crossland explique : « Les [ateliers de carrosserie] les plus performants mettent en place des procédures opérationnelles normalisées (PON) pour chaque opération majeure, y compris l’estimation et la planification des réparations. Fournir des PON permet au personnel de prendre des décisions éclairées et de gérer efficacement leur temps. Pour ceux qui n’ont pas mis en place de PON, commencer par en établir une pour l’étape d’estimation serait une démarche judicieuse », dit-il.

M. Crossland note que les réparations de carrosserie des véhicules modernes sont devenues si complexes que les ateliers et les techniciens doivent avoir des PON en place pour effectuer des estimations et des plans de réparation précis. En créant ces procédures opérationnelles normalisées et en mettant en place des contrôles de qualité à chaque étape du processus de réparation, les attentes sont fixées dès le début, et si quelque chose ne va pas durant le processus, cela peut être rapidement et facilement identifié, permettant d’apporter des améliorations et de minimiser les problèmes à l’avenir.

Complexité des véhicules

La complexité de la construction et de l’ingénierie des véhicules modernes signifie également que les ateliers de carrosserie d’aujourd’hui doivent adhérer aux procédures de réparation des constructeurs pour chaque véhicule qui arrive en réparation. Une source majeure d’inefficacité et de perte de temps productif réside, d’après M. Crossland, dans l’étude insuffisante des directives de réparation des constructeurs avant le début des travaux.

Lorsque cela se produit, les ateliers ne facturent souvent pas toutes les opérations nécessaires, ce qui entraîne un risque plus élevé de suppléments qui impactent le temps productif, l’efficacité de la réparation et, en fin de compte, la rentabilité. Ils peuvent également causer des retards en raison de pièces en rupture de stock. « Une planification avancée complète des réparations élimine efficacement les retards de réparation une fois le véhicule dans l’atelier », dit M. Crossland. Et si l’estimation et la planification des réparations sont effectuées correctement dès le départ, les retards dans la réparation dus aux ruptures de stock ne devraient être justifiés que lorsque des composants de sécurité endommagés sont découverts.

Capacité du personnel

De plus, outre des estimations précises et une planification des réparations, les équipes de gestion des ateliers de carrosserie doivent comprendre la capacité de leurs techniciens et du personnel de bureau. « Connaître le nombre d’heures que vos techniciens peuvent produire et la charge de travail que vos estimateurs peuvent gérer est crucial », affirme M. Crossland. Ceci est particulièrement important considérant qu’un plan de réparation peut prendre de nombreuses heures. « Si vous ne comprenez pas ce que votre personnel est capable de gérer, vous vous retrouverez bientôt en manque de travail ou submergé par les travaux en cours (TEC). »