Avant de s’attaquer à la peinture d’une pièce, sachons de quels matériaux elle est composée.

L’acier occupe toujours une place de choix pour la fabrication de véhicules, mais l’évolution commencée avec l’introduction du premier véhicule de série avec des pièces en aluminium dans les années 1990 continuera de s’accélérer au cours des prochaines années.

Le poids est la priorité pour chaque constructeur.

Qui aurait cru il y a 15 ans qu’on offrirait un jour un F-150 en aluminium ?

L’acier est toujours le matériau le plus utilisé. La propriété spéciale d’un acier à haute résistance est telle qu’en cas d’accident, il devient plus fort pendant le processus de déformation et peut absorber des niveaux plus élevés d’énergie.

L’acier à haute résistance est plus mince que la tôle d’acier conventionnelle ce qui lui permet d’économiser jusqu’àenviron 20 kilos (45 livres) par voiture.

Avancée de l’aluminium

L’aluminium est maintenant le deuxième matériau le plus utilisé dans les véhicules.

Par rapport aux véhicules traditionnels en acier, l’utilisation de l’aluminium permet d’économiser l’équivalent de millions de barils de pétrole brut en énergie pas année.

Et livre pour livre, l’aluminium peut absorber deux fois plus d’énergie que l’acier doux.

Le magnésium quant à lui est surtout utilisé pour les jantes, les renforts et autres composantes structurelles.

Il est 33 % plus léger que l’aluminium et 75 % plus léger que l’acier. Le désavantage est qu’il est inflammable.

Bien que son point d’ignition soit élevé, s’il s’enflamme à la suite d’un accident par exemple, il est très difficile de l’éteindre.

L’utilisation d’eau ne fait qu’attiser le brasier.

La force du carbone

La fibre de carbone est un choix intéressant, car elle est cinq fois plus forte que l’acier.

Elle est aussi huit fois plus forte que l’aluminium et 1.5 fois plus légère.

Elle est surtout utilisée sur des véhicules haut de gamme ou pour des renforts.

Il y a déjà sur nos routes des véhicules de production ayant une structure en fibre de carbone.

L’utilisation d’acier inoxydable est également en hausse.

Plusieurs manufacturiers utilisent ce matériau pour des sections de la structure qui permettent de réduire le poids du véhicule jusqu’à 20 %.

Sa résistance à la corrosion est un atout majeur.

Le titane est aussi une option très intéressante étant plus fort que l’acier tout en étant 40 % plus léger.

Bien qu’abondant sur Terre, il est difficile à travailler.

La compagnie Icona offre la Vulcano, une voiture faite de titane.

Impression 3 D

La prochaine révolution risque de venir de l’impression 3D.

GM a déjà expérimenté la production d’un support de siège 40 % plus léger et 20 % plus résistant que la même pièce produite de façon conventionnelle.

Le support est composé d’une seule pièce au lieu des huit pièces soudées ensemble dans le procédé actuel.

La grande tendance est d’avoir un mélange de matériaux.

Certaines sections sont en acier, d’autres en aluminium ou encore en fibre de carbone.

Les propriétés de chaque matériau définissent de quoi chaque pièce sera fabriquée.

On peut penser à l’Acura RLX qui a des caissons de porte en acier, mais des panneaux externes en aluminium.

L’automobile est toujours en évolution. Nous devons rester à l’affût et évoluer avec elle.

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Normand Cormier est directeur de la formation en classe pour l’Amérique du Nord pour les Systèmes de Revêtements Axalta. Il peut être joint au [email protected].