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ArcelorMittal : Au pays des géants

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Les travaux miniers demandent des véhicules aux dimensions imposantes. PHOTO ArcelorMittal

ArcelorMittal Exploitation minière Canada compte 2700 actifs mobiles répartis sur cinq secteurs sur la Côte-Nord du Québec et leur gestion représente tout un défi.

Soulignons d’entrée de jeu qu’ArcelorMittal est une entreprise colossale. Cette multinationale présente dans 60 pays, est active chez nous sous les dénominations ArcelorMittal Exploitation minière Canada et ArcelorMittal Infrastructure Canada, emploie quelque 2500 travailleurs sur la Côte-Nord du Québec.

La division minière est un des cinq plus importants producteurs de minerai de fer sur l’échelle mondiale. Elle exploite le minerai au Québec dans un important gisement à Mont-Wright (près de Fermont), la plus grande mine à ciel ouvert au Canada, ainsi qu’une mine à Fire Lake.

Tout le concentré d’AMEM est transporté par train à Port-Cartier, où l’entreprise en transforme une partie dans son usine, sous forme de différents types de boulettes de minerai de fer.

AMIC possède un chemin de fer de 420 kilomètres ainsi qu’un impressionnant parc ferroviaire pour acheminer les 26 millions de tonnes de concentré produites à Mont-Wright vers son port privé à Port-Cartier.

Un parc impressionnant

Pour faire bouger ces millions de tonnes de concentrés, ArcelorMittal compte sur un parc véhiculaire de 2700 unités liées aux activités dans les deux mines, dans l’usine et le port, en plus du réseau ferroviaire.

« Notre parc est diversifié et en constante évolution, mentionne Frédéric Dubé, Directeur, Gestion des actifs mobiles pour ArcelorMittal Exploitation minière Canada. Que ce soit par attrition, échanges ou ajouts. » Bref, un parc en mouvement perpétuel.

La nature du parc est variée. On parle ici d’équipements miniers allant de la foreuse aux pelles à câble et hydraulique en passant par les chargeuses et des camions lourds à dix roues. Le parc compte aussi des véhicules d’urgence et une flotte de camionnettes aux usages multiples.

Pour chaque type de véhicule, les acquisitions se font auprès des revendeurs autorisés par les constructeurs. L’approvisionnement en équipements miniers se fait, mais sans s’y limiter, auprès de Caterpillar et Komatsu alors que les camions lourds portent principalement les logos Western Star et Kenworth. Pour les camionnettes, les achats sont effectués auprès de Ford et GM.

Tous les équipements mobiles sont couverts par un programme structuré d’entretien préventif. PHOTO ArcelorMittal
Entretien

ArcelorMittal Mines et Infrastructure Canada possèdent leurs propres ateliers d’entretien pour l’ensemble de la flotte.

« De ce fait, les programmes d’entretien sont tous gérés par le personnel de planification par l’entremise de notre système de Gestion de Maintenance assistée par ordinateur (GMAO). Pour certains travaux précis, nous faisons appel à de l’expertise externe », explique M. Dubé.

La planification d’entretien de cet immense parc est faite sur un mode préventif. Les indicateurs de performance propres à chaque type d’équipement sont utilisés pour déclencher les entretiens.

« Par exemple : les heures compteurs, les heures brutes (excluant le temps ralenti), le tonnage pelleté, le tonnage transporté, etc. nous fournissent les indicateurs utiles. Également, le virage sur la planification prédictive est une avenue très prometteuse », précise le gestionnaire.

La gestion du retrait des actifs est un aspect important de la gestion de flotte véhiculaire. Pour le parc véhiculaire, tout dépendant du type d’actif, plusieurs options peuvent être possibles. Cependant, la façon privilégiée est une vente des véhicules par un encanteur.

Le regard des opérateurs
En fin de vie utile pour l’entreprise, les équipements sont confiés à un encanteur. PHOTO ArcelorMittal

Avant chaque début de quart de travail, les opérateurs font une ronde de vérification préopérationnelle de leur véhicule. Les informations sont consignées par écrit par les opérateurs et recueillies quotidiennement par le contremaître. Si un point doit être corrigé, il est acheminé à la bonne personne pour que les mesures soient prises.

Évidemment, il faut aussi une stratégie de remplacement pour ces véhicules soumis à de lourds travaux dans des conditions souvent extrêmes.

Pour ce faire le gestionnaire se base sur trois critères : Fin de vie technologique, fin de vie financière et fin de vie mécanique. Un effort particulier est mis sur la gestion de remplacement basée sur le TCO / LCC (Total Cost of Ownership = coût total de possession / Life Cycle Cost = coût de cycle de vie). De plus, l’entreprise reste à l’affût de toute nouvelle technologie qui leur permettra de s’améliorer.

L’apport de la télémétrie

L’utilisation de la télémétrie est un facteur clé à l’optimisation de l’utilisation et de l’entretien des actifs.

« Depuis plus de six mois, un système de télémétrie a été installé sur notre flotte de petits véhicules (camionnettes) et les excès de vitesse ont diminué de 96 % », constate M. Dubé.

« L’utilisation de la télémétrie va nous aider à confirmer ou infirmer la quantité de véhicules nécessaires pour les différentes flottes. Avant la télémétrie, une étude de dimensionnement de flotte était pratiquée. Le désavantage de cette technique est que les conclusions sont très théoriques et que les aléas opérationnels ne sont pas pris en compte. »

« Avec la télémétrie, nous aurons ainsi la vraie lecture et nous serons à même d’optimiser le parc avec de vraies données. »

Intégré au GMAO, chaque actif possède son budget annuel d’entretien. Ainsi, les coûts budgétés par indicateur de performance sont revus mensuellement pour chaque flotte et/ou actif. Lorsque les coûts divergent, les causes racines sont demandées afin de connaître la raison.

Si, par exemple, les coûts d’un actif en particulier a « explosé » à cause du remplacement imprévu d’un moteur, une analyse de défaillance racine (« Root Cause Failure Analysis ») sera faite pour connaître la cause et ainsi apprendre de l’évènement afin de s’améliorer et ainsi éviter que cette erreur se reproduise.

Beaucoup de recherche se fait pour intégrer des véhicules hybrides ou bien des véhicules alimentés par deux types de carburant.

Cependant, la capacité énergétique requise pour alimenter des camions, pelles ou foreuses minières est un défi de taille pour les manufacturiers, principalement en ce qui a trait au stockage de l’énergie : par exemple, un camion minier diesel qui développe 2500HP équivaut à 1,9 Mégawatt.

La formation

« La formation aux opérateurs est dispensée par notre propre Service de formation. Il existe des formations adaptées pour chaque type de véhicule. Avec l’implantation de la télémétrie, la technologie nous permet de maximiser l’utilisation des véhicules et de réduire le temps d’utilisation au ralenti des véhicules.

Cette pratique se traduit par une réduction du temps de combustion des véhicules, donc une économie de carburant », explique le gestionnaire.

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