Garantir un flux de travail efficace est essentiel sur le marché actuel.

C’est devenu un scénario courant. Les volumes de réparation ont augmenté et continuent d’augmenter, mais les centres de collision ont du mal à répondre aux demandes d’emploi qui leur sont adressées. Une grande partie du problème est liée à la pénurie de main-d’œuvre, héritage de la pandémie de COVID-19, lorsque la baisse des volumes de réparation a conduit de nombreux ateliers à réduire leurs effectifs pour survivre. De nombreux techniciens supérieurs et membres du personnel ayant également choisi d’accélérer leurs plans de retraite, notre secteur se trouve confronté à un déficit de connaissances et de compétences, une situation à laquelle il n’est pas facile de remédier.

Pratiques créatives

Comme toute chose, là où il y a un défi, il y a aussi une opportunité et si la capacité des ateliers est un problème important à l’heure actuelle, les opérateurs de réparation de carrosserie, les réseaux et d’autres acteurs clés recherchent des moyens créatifs pour le surmonter. Pour y parvenir, il faut toutefois avoir une compréhension fondamentale de ce qu’est exactement la capacité d’un magasin et de la manière de la mesurer.

Selon Domenic Prochilo, directeur de l’exploitation chez Simplicity Soins d’auto, pour déterminer la capacité d’un atelier, un centre de réparation de carrosseries doit savoir combien de main-d’œuvre il achète par jour et quelle est l’efficacité globale de cette main-d’œuvre. Une fois ce chiffre établi, il ajoute : « Vous pouvez commencer à planifier en fonction de ce chiffre. »

En outre, le processus de planification des réparations doit être très précis et défini. « Le manque de personnel étant un réel problème, aucun centre de collision ne peut se permettre de faire travailler un technicien sur un véhicule mal préparé dans son atelier », explique M. Prochilo. Il note que le troisième facteur à prendre en compte est la capacité à sortir des sentiers battus. « Soyez innovant, essayez quelque chose de nouveau, faites un brainstorming avec vos collaborateurs et demandez aux techniciens : Si nous pouvions faire quelque chose ou quelque chose de différent, qu’est-ce que ce serait ? »

Une véritable collaboration

Stu Klein, directeur de la division carrosserie à l’AIA Canada, fait remarquer que pour résoudre le problème de la capacité des ateliers, il faut une véritable collaboration et une communication efficace entre toutes les parties prenantes. À l’instar de M. Prochilo, il insiste sur la nécessité pour les ateliers de « s’éloigner des estimations traditionnelles et d’élaborer des plans de réparation complets. » Essayez d’identifier et de planifier tous les étalonnages ADAS et autres sous-ensembles dès le début. Optimiser la communication entre les services et les parties prenantes.

En termes de collaboration, il est également essentiel de créer des accords exigeant le respect des procédures de réparation et des normes établies par les FEO ainsi que par les fabricants de matériaux et d’équipements. Il s’agit également de planifier la bonne combinaison de tâches afin que l’atelier puisse maximiser ses processus de production. Sylvain Seguin, président du Réseau Fix Canada, explique que les ateliers ont souvent tendance à s’encombrer de plusieurs gros coups et de véhicules non carrossables, ce qui étouffe la production et entraîne des retards importants. Selon lui, en planifiant une bonne combinaison de petites, moyennes et grandes réparations, il est possible d’atténuer une grande partie de ces problèmes.

Un autre facteur à prendre en compte est la disponibilité du personnel. « Vous devez connaître les capacités de vos techniciens et les planifier en conséquence », déclare Wade Bartok, président-directeur général de CSN Elite à North Vancouver (Colombie-Britannique). « Vous devez tenir compte de l’efficacité de votre atelier en matière d’estimation et des absences de votre personnel. » Par exemple, il explique que si un centre de collision a un ratio de 20 %, il doit programmer 80 % de sa capacité. « Si vous acceptez de l’ouvrage sans rendez-vous, vous devez déterminer la quantité de travail que vous autorisez et planifier en conséquence. Si vous avez quatre techniciens en carrosserie et que l’un d’entre eux doit s’absenter, vous réduisez votre production de 25 %. » Dans ces conditions, le fait de fonctionner à pleine capacité pendant une période donnée peut très vite devenir insurmontable.

Concilier apprentissage et efficacité

La dotation en personnel étant un élément essentiel de la capacité des ateliers, il est indispensable de trouver un équilibre entre un environnement d’apprentissage de qualité et l’efficacité de la production. Pour que cela soit efficace, il faut toutefois identifier des membres du personnel plus anciens et plus expérimentés qui soient des mentors adéquats. « Identifiez ceux qui recherchent des occasions de poursuivre leur formation et qui partagent activement avec leurs collègues », explique Jason Scharton, Global Expertise Delivery Manager, 3M Automotive Marché secondaire. « Confier un apprenti à un technicien qui n’a pas l’aptitude au mentorat ne va pas seulement nuire à la productivité, mais aussi offrir à l’apprenti une expérience potentiellement négative qui l’amènera à quitter le secteur. »

Une fois ces mentors identifiés, il devient essentiel de se concentrer sur les compétences importantes que l’apprenti doit développer sur une période donnée, par exemple par mois ou par trimestre. « Dans la mesure du possible, confiez à l’apprenti des tâches qui lui permettent de se concentrer presque exclusivement sur une ou deux de ces compétences », explique M. Scharton, plutôt que sur un large éventail d’activités. « De cette manière, l’apprenti peut développer un niveau de compétence plus élevé dans un domaine, et une fois que cette compétence a été jugée suffisante, le mentor est en mesure d’approuver sa compétence, ce qui permet à l’apprenti de passer à l’ensemble de compétences suivant. »

Toute la production

L’indemnisation est souvent un sujet complexe pour les centres de collision, surtout aujourd’hui. L’une des façons de s’attaquer à ce problème est d’étudier des plans qui se concentrent sur l’ensemble de la production de l’atelier, plutôt que sur un technicien en particulier. « Cela devrait encourager l’équipe à travailler avec d’autres départements, là où il y a des lacunes, au lieu de se concentrer sur ses propres stalles », explique M. Scharton.