Avec plus de 2700 actifs répartis dans cinq sites, ArcelorMittal est l’une des seules sociétés minières en Amérique du Nord à gérer ses véhicules et équipements en tenant compte de leur coût de possession.

En plein essor, le département de Gestion des Actifs Mobiles, dirigé par Frédéric Dubé, n’existe que depuis le mois de juin… Il a préalablement débroussaillé les actifs, effectué plusieurs dimensionnement, évalué les besoins et dénombré les équipements. Quand on sait que le prix d’une niveleuse minière – d’une durée de vie d’environ 10 ans – avoisine 1 million de dollars américains, on a intérêt à ne pas se tromper !

C’est pourquoi l’expert a déterminé la valeur à neuf de chaque item, en lui attribuant une séquence numérique. Avant, chaque secteur gérait sa machinerie. Aujourd’hui, en moins de 5 minutes, il peut sortir un portrait détaillé du parc et estimer les coûts de remplacement d’équipements ou de pièces.

Une rare diversité

Basée sur la Côte-Nord, la société est intégrée « de la mine à la bouée », explique le directeur : « Nos deux mines (Mont-Wright et Fire-Lake) servent à l’extraction. La concentration du minerai de fer est effectuée au Mont-Wright. Le concentré est ensuite acheminé par chemin de fer jusqu’à nos installations de Port-Cartier. Celui-ci est transformé en produit à valeur ajoutée à notre usine de bouletage, et après, on l’expédie par bateau. »

En plus d’avoir son propre réseau ferroviaire, l’entreprise possède le plus important port privé au Canada. Diversifié, le parc d’ArcelorMittal se compose de foreuses, camions de production (100 à 400 tonnes), pelles à câbles et hydrauliques, chargeuses, tracteurs, excavatrices, locomotives, wagons et même de véhicules d’urgences. Cela, c’est sans compter plus de 250 petits véhicules routiers – surtout des modèles américains – utilisés pour transporter le personnel vers les différents sites.

Des installations qui ne dorment jamais

Avec un tel niveau de spécialisation et des opérations qui fonctionnent 24/7, la maintenance est en grande partie effectuée à l’interne. L’équipe du parc veille aux acquisitions, aux remplacements et à l’estimation du cycle de vie, mais chaque secteur est responsable de l’entretien de ses véhicules. Une priorité quand on sait (au taux actuel du marché et avec 26 millions de tonnes extraites annuellement) que chaque heure d’immobilisation peut générer des pertes de plus de 350 000 $ !

Dans ce milieu, les modèles usagés sont revendus sur la scène internationale. D’autres minières ou revendeurs d’équipements spécialisés se portent parfois acquéreurs, mais certains composants sont conservés. Le moteur d’un camion de 400 tonnes vaut environ 1 million de dollars et doit être remplacé après 15 000 h d’utilisation.

Un apprentissage constant

Pour s’outiller dans l’implantation d’un tel processus de gestion, Frédéric Dubé a mis deux ans à compléter le perfectionnement offert par la NAFA, afin d’intégrer ses axes à sa structure organisationnelle. En avril, il a d’ailleurs obtenu la certification CAFM (Certified Automotive Fleet Manager).

En échangeant avec d’autres experts, il a aussi appris qu’en vertu de la loi sur les mines, il pouvait récupérer des taxes si ses véhicules étaient immatriculés « hors route ». Avec des redevances de plus de 100 000 $ sur une pelle hydraulique, il a vite réalisé qu’il avait tout intérêt à plaquer ses véhicules.

Diminuer les coûts de production

« Nous sommes un aciériste, explique le spécialiste. Notre segment minier est jeune – environ 10 ans – et je crois que c’est ce qui nous permet d’innover davantage. » S’il réussit à mener son parc là où il le souhaite, M. Dubé pense pouvoir diminuer les coûts de production du minerai, tout en augmentant la durée de vie des actifs. Avec l’ère de l’Industrie 4.0, il entend prouver qu’il vaut parfois mieux vendre prématurément ou reconditionner un équipement que devoir vivre avec les conséquences d’un remplacement tardif. Bref, on constate, à la détermination de l’équipe d’ArcelorMittal, qu’il n’y a pas que la taille du parc de colossale…